В отечественном машиностроении накоплен значительный опыт непосредственного плакирования взрывом с исследованием служебных свойств получаемых биметаллических заготовок и деталей. В частности, освоено плакирование больших листов толщиной 70–100 мм, площадь 10–20 м2 для толстостенных сосудов давления ответственного назначения со сплошностью соединения приблизительно 100% при отличном качестве поверхности плакирующего слоя и незначительных сварочных деформациях. Горячая гибка и штамповка таких листов не вызвала повреждений плакирующего слоя и его соединения с листом основания.
Биметалл технологичен, не требует изменения принятой на заводе технологии изготовления сосудов высокого давления.
Плакирование взрывом очень эффективно при изготовлении трубных досок теплообменных аппаратов. С его помощью можно выполнить корпус сосуда, включая несущий слой трубной доски, из недорогой конструкционной стали, а трубную часть из высоколегированной стали или сплава с приваркой труб герметичными швами к плакирующему слою трубной доски, выполненному из материала труб. В зависимости от диаметра и толщины трубная доска может быть изготовлена из листов или кованых заготовок, плакированных взрывом высоколегированной сталью. По первому варианту на Уральском турбомоторном заводе были изготовлены трубные доски толщиной 120 мм для сетевых подогревателей/теплофикационных турбин мощностью 250 МВт; по второму на Уральском заводе химического машиностроения — кованые доски из низколегированной стали повышенной прочности массой более 40 т, диаметром 3,9 м, толщиной 0,460 м, плакированные аустенитной сталью (α0= 6 мм).
Технология плакирования взрывом деталей со сложной криволинейной поверхностью была разработана и успешно внедрена на Ленинградском металлическом заводе при изготовлении колес радиально-осевых турбин Красноярской ГЭС. Лопасти этих колес, отлитые из низколегированной стали, плакировали листами из стали 08Х18Н10Т (σ0=3 мм) на участках площадью около 5,5 м2, подверженных наиболее интенсивной кавитации. Плакирование на специальной опоре резко снизило сварочные деформации лопасти; они оказались в несколько раз меньше, чем при наплавке ленточным электродом под флюсом по ранее принятой технологии.
В результате этого была практически исключена правка лопастей. Получение гладкой и чистой поверхности плакирующего слоя исключило необходимость трудоемкого шлифования, что позволило сохранить повсеместно его номинальную толщину и обеспечило высокие эксплуатационные показатели лопасти. Стойкость против кавитации лопастей, плакированных взрывом, выше, чем наплавленных. Соответственно увеличился межремонтный период работы колес. Плакирование лопастей взрывом вместо их наплавки существенно снизило и их себестоимость. Плакировано взрывом и успешно эксплуатируется свыше 150 литых и профилированных лопастей рабочих колес на крупнейших гидроэлектростанциях. Опыт эксплуатации показал, что применение кавитационно стойких сталей с высоким содержанием марганца повышает срок службы рабочего колеса гидротурбины в 2–3 раза по сравнению с лопастями из стали 08X12НД.
По разработанной АНИТИМ совместно с ЦНИИТМАШ технологии плакирована изнутри цилиндрическая обечайка диаметром 4,0 м. При этом получена сплошность соединения практически 100%, остаточные деформации не превышали допуска на размер при обработке.
Приведенные примеры подтверждают высокие технико-экономические показатели и надежность сварных соединений, полученных Свз, и перспективность их дальнейшего внедрения в народное хозяйство.
Тем не менее, нельзя забывать главного: при СВз применяют заряды ВВ массой от нескольких граммов до сотен кгилограммов. Поэтому необходимо прежде всего предусмотреть все необходимые меры для защиты людей и окружающей среды от поражающих факторов при взрыве ВВ.